Керамикалык тормоз колодкалары минералдык була, арамид була жана керамикалык була (болот була дат басып, ызы-чуу жана чаң чыгарышы мүмкүн, ошондуктан керамикалык типтеги формулалардын талаптарына жооп бере албайт) камтыган тормоздук аянтчанын бир түрү болуп саналат.
Көптөгөн керектөөчүлөр алгач керамика керамикадан жасалган деп жаңылышат, бирок чындыгында, керамикалык тормоздук такталар металл эмес керамика эмес, металл керамика принцибинен жасалган.Бул жогорку температурада тормоздук аянтчанын бети металл-керамикалык окшош реакцияга ээ болот, ошондуктан тормоз аянтчасы бул температурада жакшы туруктуулукка ээ.Салттуу тормоз алкактары бул температурада агломерация реакциясын жаратпайт, ал эми беттик температуранын кескин жогорулашы беттик материалдын эрип кетишине же ал тургай абанын жаздыкчасын пайда болушуна алып келиши мүмкүн, бул үзгүлтүксүз тормоздоодон кийин тормоздун иштешинин кескин төмөндөшүнө же толук жоготууга алып келиши мүмкүн. тормоздоо.
Керамикалык тормоз колодкаларынын башка түрлөрүнө караганда төмөнкү артыкчылыктары бар.
(1) Керамикалык тормоздук төшөмөлөр менен салттуу тормоздуктардын эң чоң айырмасы - металлдын жоктугу.Салттуу тормоз колодкаларында металл сүрүлүүнү пайда кылган негизги материал болуп саналат, ал тормоздоочу күчкө ээ, бирок эскирүүгө жана ызы-чууга жакын.Керамикалык тормоздук колодкалар орнотулганда, нормалдуу айдоо учурунда анормалдуу талаш-тартыштар (б.а. кыруу үнү) болбойт.Керамикалык тормоз колодкаларында металл компоненттери жок болгондуктан, салттуу металл тормоздук колодкалардын бири-бирине (б.а. тормоз колодкалары жана тормоз дисктери) сүртүлгөн үнү угулбайт.
(2) Туруктуу сүрүлүү коэффициенти.Сүрүлүү коэффиценти ар кандай сүрүлүүчү материалдын эң маанилүү көрсөткүчү болуп саналат, ал тормоздук колодкалардын жакшы же жаман тормоздоо жөндөмдүүлүгүнө байланыштуу.Тормоздоо процессинде сүрүлүүдөн пайда болгон жылуулуктун эсебинен иштөө температурасы жогорулайт, температура менен тормоздук аянтчанын жалпы сүрүлүүчү материалы, сүрүлүү коэффициенти төмөндөй баштайт.Иш жүзүндө колдонууда ал сүрүлүү күчүн азайтып, тормоздук эффектин азайтат.Жөнөкөй тормоздук колодкалардын сүрүлүү материалы жетилген эмес, сүрүлүү коэффициенти өтө жогору болгондуктан, тормоздоо учурунда багытты жоготуу, күйгүзүү жана тормоз дисктеринин чийилип калышы сыяктуу кооптуу факторлор пайда болот.Тормоздук дисктин температурасы 650 градуска жеткенде да, керамикалык тормоздук колодкалардын сүрүлүү коэффициенти дагы эле 0,45-0,55ти түзөт, бул унаанын жакшы тормоздук көрсөткүчтөрүн камсыздай алат.
(3) Керамика жакшыраак жылуулук туруктуулугуна жана төмөнкү жылуулук өткөргүчтүгүнө ээ жана жакшы эскирүүгө туруштук берет.1000 градус узак мөөнөттүү пайдалануу температурасы, бул мүнөздөмөсү керамикалык жогорку аткаруу тормоздук материалдардын ар кандай ылайыктуу болушу мүмкүн кылат, жогорку аткаруу талаптар, тормоздук аянтчага жогорку ылдамдыкта, коопсуздук, жогорку эскирүү каршылык жана башка техникалык талаптарга жооп бере алат.
(4) Бул жакшы механикалык күч жана физикалык касиеттерге ээ.Чоң басымга жана кесүү күчүнө туруштук бере алат.Колдонуудан мурун жамаатта сүрүлүүчү материалдык буюмдар, тормоздук аянтчаны чогултуу үчүн бургулоо, чогултуу жана башка механикалык иштетүү керек.Демек, сүрүлүүчү материал процессти иштетүү же колдонуу үзүлүп, талкаланып кетпеши үчүн жетиштүү механикалык күчкө ээ болушу керек.
(5) абдан төмөн жылуулук ажыроо касиетке ээ.
(6) Тормоздук колодкалардын иштешин жогорулатуу.Керамикалык материалдардан жылуулук тез тарагандыктан, тормозду жасоодо колдонулат жана анын сүрүлүү коэффициенти металл тормоз колодкаларына караганда жогору.
(7) Коопсуздук.Тормоздук колодкалар тормоздоодо, өзгөчө жогорку ылдамдыкта же авариялык тормоздоодо заматта жогорку температураны жаратат.Жогорку температуралык абалда сүрүлүүчү жайлардын сүрүлүү коэффициенти төмөндөйт, бул жылуулук рецессия деп аталат.Тормоздук суюктуктун температурасы жогорулаганда, тормоздук тормоздун кечигүүсүнө, ал тургай тормоздук эффектинин коопсуздук факторунун жоголушуна алып келгенде, кадимки тормоздук колодкалардын термикалык деградациясы төмөн, жогорку температура жана авариялык тормоздоо.
(8) сооронуч.Ыңгайлуу индикаторлордун арасында, ээлери көбүнчө тормоз төшөмөлөрүнүн ызы-чуусу жөнүндө тынчсызданышат, чындыгында, ызы-чуу да көптөн бери чечилбей келе жаткан көйгөй болуп саналат, аны кадимки тормоздук колодкалар менен чечүүгө болбойт.Ызы-чуу сүрүлүүчү аянтча менен сүрүлүүчү дисктин ортосундагы анормалдуу сүрүлүүдөн пайда болот жана анын пайда болуу себептери абдан татаал, мисалы, тормоздук күч, тормоз дискинин температурасы, унаанын ылдамдыгы жана климаттык шарттар. ызы-чуунун бардык мүмкүн болгон себептери.
(9) Мыкты материалдык мүнөздөмөлөрү.Керамикалык тормоздук колодкалар графиттин/жездин/өнүккөн керамикалыктын (асбест эмес) жана жарым металлдын жана башка жогорку технологиялык материалдардын чоң бөлүкчөлөрүн колдонушат, алар жогорку температурага туруштук бере алышат, тозууга туруштук берет, тормоздун туруктуулугу, жаракаттын тормоз дискин оңдоо, айлана-чөйрөнү коргоо, ызы-чуу жок узак кызмат мөөнөтү жана башка артыкчылыктары, салттуу тормоздук аянтка материалдык жана жараян кемчиликтерин жоюу үчүн абдан татаал эл аралык өнүккөн керамикалык тормоздук.Мындан тышкары, керамикалык шлак топтун төмөн мазмуну жана жакшы өркүндөтүү, ошондой эле жуп эскирүүнү жана тормоздук ызы-чууну азайтышы мүмкүн.
(10) Узак кызмат мөөнөтү.Кызмат мөөнөтү абдан тынчсыздануунун көрсөткүчү болуп саналат.Жөнөкөй тормоздук колодкалардын иштөө мөөнөтү 60 000 кмден төмөн болсо, керамикалык тормоздук колодкалардын иштөө мөөнөтү 100 000 кмден жогору.Себеби керамикалык тормоздук колодкалар 1-2 түрдөгү электростатикалык порошоктун уникалдуу формуласын колдонушат, башка материалдар статикалык эмес материалдар болуп саналат, ошондуктан порошок унаанын кыймылы менен шамал тарабынан алынып, жабышып калбайт. сулуулукка таасир этүү үчүн дөңгөлөк түйүнүнө.Керамикалык материалдардын иштөө мөөнөтү кадимки жарым металлдарга караганда 50% дан жогору.Керамикалык тормоздук колодкаларды колдонгондон кийин тормоз дисктеринде эч кандай кыргыч оюктар (б.а. чийик) болбойт, бул баштапкы дисктердин иштөө мөөнөтүн 20% узартат.
Посттун убактысы: 06-06-2022